Comprensión del mantenimiento preventivo, predictivo y prescriptivo

Ed Garibián | 29 de agosto de 2023

Los enfoques preventivos, predictivos y prescriptivos son formas válidas de optimizar la gestión de equipos de embalaje y son un gran paso adelante con respecto al enfoque de "no arreglarlo hasta que se rompa".

Las consecuencias de una caída de la maquinaria de envasado pueden ser más costosas para los fabricantes de alimentos y bebidas que para otras industrias. Matura Valley Milk, por ejemplo, corre el riesgo de que el producto se eche a perder durante tiempos de inactividad no planificados, ya sea relacionados con la mano de obra o con la maquinaria. Sin embargo, al utilizar un sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS) para la programación y el trabajo de mantenimiento bien planificados, Matura Valley Milk ha podido optimizar las tareas y acciones, mejorando la velocidad de finalización (también conocida como tiempo medio de reparación o MTTR) en hasta al 35%.

Comprender los diferentes enfoques que implican el mantenimiento preventivo, predictivo y prescriptivo, junto con el poder de un CMMS, hace más que ayudarle a resolver problemas y ahorrar tiempo. Puede ayudarle a aumentar sustancialmente la productividad.

Exploremos estas tres formas de mantener la eficiencia de los equipos de la planta y analicemos las oportunidades que ofrecen los sistemas computarizados de gestión del mantenimiento.

El objetivo principal detrás del mantenimiento preventivo (PM) es que el equipo funcione de un servicio planificado al siguiente sin fallas. El mantenimiento regular, cuando se combina adecuadamente con las necesidades de mantenimiento únicas de una empresa en términos de tipo de equipo, criticidad y escala, puede ayudar a una empresa a evitar reparaciones costosas, reemplazos costosos y tiempos de inactividad operativos.

Para todas las complejidades que implica el funcionamiento de todas las cintas transportadoras, equipos de envasado y máquinas taponadoras a lo largo de las líneas de envasado, la planificación del mantenimiento por adelantado puede ayudar a garantizar que las piezas necesarias estén internas y que se asigne el tiempo adecuado del personal.

Hay siete pasos principales a considerar al implementar un nuevo programa de PM o mejorar uno actual. Primero, considere cuidadosamente las necesidades de mantenimiento de la empresa, desarrolle un esquema integral que defina todos los equipos y tareas de mantenimiento, y establezca cronogramas de mantenimiento. Desde establecer puntos de referencia, objetivos e indicadores clave de rendimiento (KPI) del programa hasta aprovechar la tecnología de apoyo y la capacitación adecuadas, cada paso fundamental del mantenimiento preventivo garantiza el éxito del programa general.

Una empresa debe primero determinar el alcance y los requisitos del proyecto. Estas consideraciones se basan en la cantidad de máquinas o equipos que deben recibir mantenimiento, así como en su antigüedad, uso, entorno operativo, riesgo para las operaciones y recomendaciones del fabricante. Luego se puede crear un esquema del programa que detalla los procedimientos de mantenimiento, los cronogramas de mantenimiento y el personal requerido.

Por ejemplo, los fabricantes que utilizan una estrategia de mantenimiento preventivo a menudo utilizan los datos del fabricante sobre las reparaciones y averías de una pieza para programar el mantenimiento antes de que se produzca la falla. Si una pieza particular dentro del equipo de limpieza de contenedores generalmente falla en cuatro años, el equipo de mantenimiento puede optar por reemplazarla en tres años y once meses, eliminando la posibilidad de un tiempo de inactividad no programado.

Con el respaldo del software CMMS, el programa de mantenimiento se puede rastrear y medir a lo largo del tiempo para determinar su éxito e identificar áreas de mejora continua. La solución CMMS debe ser 100% compatible con HTML5, compatible con dispositivos móviles, fácilmente adaptable para la aceptación del usuario y proporcionar una descripción completa de los activos de la empresa, incluido el historial de mantenimiento, los detalles de la garantía y el estado actual del equipo.

La limitación de este enfoque preventivo es que se basa en la ley de promedios. Suponiendo que todos los activos del mismo tipo se crean de la misma manera (y ese no suele ser el caso), es posible que esté reemplazando una pieza a la que en realidad le queda mucha vida.

Por ejemplo, si piezas específicas, como los rodamientos de rodillos, están al final de su ciclo de vida normal, se recomienda reemplazarlas. Alternativamente, si una pieza específica se encuentra en el extremo de corta duración de la distribución normal, fallaría si esperara para reemplazarla según su vida útil promedio.

También fuertemente respaldado por el software CMMS, el mantenimiento predictivo (PdM) es un enfoque de mantenimiento proactivo conocido por su capacidad para optimizar las operaciones de mantenimiento y gestión de activos, reducir el tiempo de inactividad, mejorar el rendimiento de la máquina, reducir costos y permitir la toma de decisiones basada en datos. Determina la condición del equipo en servicio para estimar cuándo se debe realizar el mantenimiento. Este enfoque promete ahorros de costos respecto al mantenimiento rutinario o preventivo porque las tareas se realizan sólo cuando es necesario.

Antes de cosechar los beneficios, debe integrar con éxito el mantenimiento predictivo en la estructura de procesos de sus instalaciones, lo que requerirá una inversión inicial en equipos, software, capacitación del personal y la aceptación de las partes interesadas. Sin embargo, el mantenimiento predictivo ofrecerá un proyecto de implementación bien planificado combinado con capacitación, monitoreo y gestión continuos.

Lo mejor es encontrar un software CMMS que se integre con sistemas de control y activos habilitados para IoT para monitorear el estado específico de cada máquina en tiempo real. Esta información se puede utilizar para evitar problemas. Por ejemplo, según experiencias pasadas, si es probable que una marca particular de motor falle dentro de un día y luego se nota que ha comenzado a funcionar más caliente de lo normal. Este es un conocimiento que vale la pena tener en cuenta porque el personal podría reparar o reemplazar inmediatamente el artículo en cualquier momento en que la temperatura del motor aumente.

Para maximizar los beneficios de un programa PdM, es fundamental tomar medidas proactivas, como configurar alarmas y umbrales de alerta, revisar periódicamente los datos recopilados y capacitar al personal para interpretar esos datos. Al hacerlo, podrá identificar problemas potenciales de forma temprana y tomar medidas correctivas antes de que falle el equipo.

Una lista de verificación puede ayudar a garantizar que se tomen todos los pasos necesarios para establecer y mantener un programa PdM exitoso, desde la instalación de sensores hasta la recopilación y análisis de datos y la planificación y programación del mantenimiento.

Junto con las listas de verificación de hardware y software, se necesitará un equipo de mantenimiento completamente capacitado para respaldar la estrategia de PdM y garantizarle el mejor retorno de la inversión (ROI) en la estrategia de mantenimiento.

También será necesario monitorear los indicadores clave de desempeño (KPI), como el tiempo medio entre fallas (MTBF), el tiempo medio de reparación (MTTR) y la efectividad general del equipo (OEE). El seguimiento de los KPI de rendimiento es esencial para permitir que el equipo de mantenimiento mejore la eficacia de su programa.

El mantenimiento prescriptivo (RxM) es una estrategia de mantenimiento avanzada que utiliza sensores a nivel de máquina y otras estrategias de monitoreo para determinar cuándo equipos y maquinaria complejos requieren mantenimiento. Es un tipo de mantenimiento basado en condiciones respaldado por software CMMS que utiliza datos en tiempo real de los equipos, análisis avanzados y algoritmos de aprendizaje automático para predecir cuándo se requiere mantenimiento. Recomienda las acciones de mantenimiento más adecuadas y efectivas.

Sus procesos de análisis de datos se utilizan para calcular la vida útil restante (RUL) del equipo, lo que permite a los operadores realizar el mantenimiento antes de que ocurran fallas, similar a la filosofía del mantenimiento preventivo. Sin embargo, a diferencia del mantenimiento preventivo, este enfoque no se basa en un programa o ciclo predeterminado. Más bien, pretende identificar el momento óptimo para realizar el mantenimiento, ya sea posponiéndolo o anticipándolo, minimizando así el tiempo de inactividad.

El mantenimiento prescriptivo generalmente es más adecuado para empresas que tienen que mantener equipos con modos de falla complejos con altos niveles de criticidad y donde existen altos costos o implicaciones de seguridad asociados con la falla del equipo. También es una opción recomendada para equipos de difícil acceso donde el mantenimiento es costoso y difícil de realizar.

Tanto las estrategias de mantenimiento preventivo predictivo (PdM) como prescriptivo (RxM) son efectivas, avanzadas y dependen de soluciones CMMS sofisticadas. Si bien ambas estrategias se basan en tecnologías similares, es útil comprender las diferencias entre las dos.

La comparación en la diapositiva ilustra las diferencias, los objetivos, los datos que utilizan estos enfoques y las acciones de mantenimiento recomendadas. Comprender estas diferencias puede ayudar a las organizaciones a determinar qué enfoque es mejor para las necesidades de equipos y mantenimiento.

Para los fabricantes que dependen de una variedad de equipos especializados para mantener la mejora de los procesos, las estrategias de mantenimiento exitosas son clave para operar con un rendimiento óptimo y garantizar una ventaja competitiva.

Ya sea que elija un enfoque preventivo, predictivo o prescriptivo, el fabricante exitoso adoptará los avances tecnológicos integrados en las soluciones de software CMMS para respaldar sus estrategias de mantenimiento. Las empresas deben hacer todo lo posible para garantizar que sus activos sean confiables, funcionen a niveles máximos y operen con el menor mantenimiento y tiempo de inactividad.

Ed Garibian, director ejecutivo de LLumin, es un ejecutivo innovador y emprendedor con más de 30 años de experiencia en mantenimiento de máquinas, gestión de activos y tecnologías de Internet de las cosas (IoT). Antes de fundar LLumin en 2004, fue el fundador y director ejecutivo de Applied Software Technologies, una firma de servicios de TI Inc 500 en dos ocasiones.

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